Bei Wet’n’Wild Sydney, dem grössten Wasserpark der Welt mit
mehr als 40 aufregenden Wasserrutschen, sorgt ein GF
Rohrleitungssystem für laufend Spass und Action im kühlen Nass.
Cameron Woods, Sales Manager NSW (New South Wales), überzeugte den
Kunden, eine Komplettlösung für die hochkomplexe Anlage zu kaufen.
GF Piping Systems
«Eine erfrischend andere Lösung»
Cameron Woods, Sales Manager bei GF Piping Systems in Australien, steht stolz vor der Hauptattraktion des neu eröffneten Wet’n’Wild Vergnügungsparks in der Nähe von Sydney. Alles Wasser, das durch die rasanten Rutschen fliesst, kommt aus Rohrleitungssystemen von GF.6 800 000 Liter Wassermenge im grössten Pool
TEST
Wasserspass // Sonnenschein und heisse Temperaturen von über 30°C am Tag sind mitten im Dezember total normal in Sydney! Denn während auf der Nordhalbkugel Winter herrscht, beginnt in der südlichen Hemisphäre der Hochsommer. Ausser ihren berühmten Stränden wie Bondi Beach hat die australische Metropole nun eine weitere Alternative zur Abkühlung und Erfrischung zu bieten. Im Westen von Sydney, beinahe 40 Kilometer vom Meer entfernt, hat im Dezember 2013 Wet’n’Wild Sydney seine Tore geöffnet, der mit einer Fläche von 25 Hektar und über 40 Wasserrutschen und Attraktionen der aktuell grösste Wasserpark der Welt ist.
2 200 Meter Rohrleitungen // Auch Cameron Woods,
Sales Manager NSW bei GF Piping Systems Australien, freut sich jetzt
auf einen Tag voller Spass und Entspannung bei Wet’n’Wild. Sämtliche
Rohre, Fittings und Ventile, die die rasanten Rutschen und riesigen
Pools des Parks mit Wasser versorgen, sind von GF. Rund 2 200 Meter
Rohrleitungen mit 3 756 Klebeverbindungen und über 600 Ventile
wurden in den Monaten vor der Eröffnung in der riesigen Anlage
verbaut. «Als Projektleiter habe ich den Bau von Wet’n’Wild Sydney
vom Beginn bis zum Ende begleitet», sagt Woods. Jetzt kann er
endlich ein bisschen relaxen, die grosse Eröffnung des Parks am 12.
Dezember 2013 ist erfolgreich verlaufen. Bereits um 8 Uhr
morgens haben Hunderte ungeduldig wartende Wet’n’Wild-Fans die
Eingänge des Wasserparks gestürmt, um erstmals die spektakulären und
atemberaubend rasanten Wasserrutschen zu testen. Schon in der
ersten Woche haben 65 000 Menschen den Park besucht.
Ein
Park der Superlative // Unter den über 40 Wasserrutschen von
Wet’n‘Wild befinden sich einige der höchsten und schnellsten der
Welt. Adrenalinjunkies kommen bei «360 Rush» voll auf ihre Kosten.
Nach einem zwölf Meter tiefen fast vertikalen Start geht es mit bis
zu 60 km/h in einen 360-Grad-Looping. Schwindelfrei sollte auch
sein, wer sich ins Auge des «Tropical Cyclone» mit seinen wilden
Wirbeln stürzt. In der «Half Pipe» fühlt man sich nach einem wilden
Ritt durch die Dunkelheit einen Moment fast schwerelos, bevor es auf
der steilen Rampe wieder 16 Meter in die Tiefe geht.
Natürlich hat Wet’n’wild Sydney auch für ruhigere Gemüter und Familien etwas zu bieten. «The Beach» ist Australiens grösster Pool mit über 6,8 Mio. Liter Wasser, Wellen und grossem Sandstrand zum Sonnen und Relaxen. Alternativ lässt man sich im Schwimmring durch die «Boomerang Bay» treiben, einem fast 500 Meter langen künstlichen Fluss mit sandigem Ufer und verschiedenen Strömungen. Eine absolute Neuheit ist das «Surf Deck», ein Surfsimulator, der Wellen in verschiedenen Grössen und Formen erzeugen kann. Dabei ist er sicher für Anfänger wie auch für Surfprofis eine Herausforderung.
Alles aus einer Hand // In Wet’n’Wild Sydney hat das Betreiberunternehmen, der australische Medienkonzern Village Roadshow Limited, rund CHF 96 Mio. investiert. Für den Bau der Wasseranlagen und Rutschen war das Bauunternehmen Swimplex Aquatics verantwortlich. «Dieses Projekt war eine grosse Herausforderung für uns», sagt Mark McLaughlin, Direktor von Swimplex Aquatics. Für sein Unternehmen war GF Piping Systems dabei der perfekte Partner. «Wir waren der einzige Anbieter, der alle benötigten Teile des Leitungssystems aus einer Hand liefern konnte», erklärt Cameron Woods.
Metrisch trifft imperial // Es kamen PVC-Rohre
mit Durchmessern von 15 bis 375 Millimetern zum Einsatz, ausserdem
Kugelventile und Absperrklappen in allen erdenklichen Grössen. Zu
der grossen Zahl verschiedener Teile kam eine weitere Schwierigkeit:
Da die Wasserrutschen in den USA konstruiert worden waren, mussten
die Ingenieure in Sydney Leitungen mit imperialen
Massen mit
metrischen Fittings und Rohren kombinieren. «Uns ist es gelungen,
auch für diese Herausforderung eine Lösung zu finden und die
verschiedenen Standards sicher zu kombinieren», berichtet Woods. GF
Piping Systems hat für Wet’n’Wild Sydney Rohre und Teile von ihren
Tochtergesellschaften in aller Welt verwendet. PVC-U Rohre und
Fittings in imperialen Grössen kamen von GF Harvel und GF Sloane in
den USA, metrische PVC-Leitungen und -Ventile aus der Schweiz, ELGEF
Fittings aus Australien, und GF Signet in den USA lieferte
Instrumente zur Überwachung von Wasserdruck und Durchflussrate.
Schulungen vor Ort // «Das war wirklich ein globales Projekt», sagt Cameron Woods. Mit ihm hat ein eigens eingerichtetes Projekt-Team dafür gesorgt, dass die richtigen Teile zur richtigen Zeit auf der Baustelle waren. Vor Ort hat GF die Mitarbeitenden von Swimplex Aquatics in der korrekten Installation der Bauteile geschult. «Ausserdem standen wir dem Kunden rund um die Uhr zur Verfügung, um Fragen zu beantworten», erklärt Cameron Woods. So war es möglich, die Installation in einer Rekordzeit von drei Monaten pünktlich zur Eröffnung abzuschliessen. «Wet’n’Wild und Swimplex Aquatics war mit unserer Leistung sehr zufrieden», freut sich Woods.
- Kundeninterview
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3 Fragen zur Zusammenarbeit mit GF
Mark McLaughlin, Direktor von Swimplex Aquatics
Hatten Sie schon einmal ein so grosses Projekt wie Wet’n’Wild Sydney?
Nein, Wet’n’Wild war eine viel grössere Anlage als das, was wir normalerweise bauen. Wir haben eine sehr grosse Zahl verschiedener Bauteile für das Leitungssystem des Parks benötigt. Unsere grösste Sorge war, alle Komponenten rechtzeitig und in ausreichender Zahl zu erhalten. Nur GF Piping Systems war in der Lage, uns alle Teile als komplettes System in der kurzen Zeit, die uns zur Verfügung stand, zu liefern. Das Team von GF in Sydney hat uns schnell davon überzeugt, dass sie uns nicht nur die Teile verkaufen, sondern uns auch aktiv bei der Installation unterstützen können.Welche Vorteile hatten die Produkte und der Service von GF Piping Systems?
Grundsätzlich bestand natürlich kein Zweifel an der hohen Qualität der Produkte von GF Piping Systems. Wir haben für Wet’n’Wild eine Lösung gesucht, die kosteneffizient ist und eine lange Lebensdauer garantiert. Ein grosser Vorteil war zudem der ausgezeichnete Support von GF. Uns hat das Projekt-Team von GF durchgehend bei Fragen und Problemen mit technischen Ratschlägen unterstützt, insbesondere auch in der heiklen Genehmigungsphase für den Wasserpark.Können Sie schon ein Fazit zum Projekt Wet’n’Wild Sydney ziehen?
Ich bin sehr glücklich, dass wir den Park in der sehr kurzen Installationszeit von nur drei Monaten pünktlich zum Eröffnungstag fertigstellen konnten. Die Eröffnung war ein grosser Erfolg, es war ein wunderschöner Tag und alles ist gut gegangen. Nun befinden wir uns noch in einer Übergangsphase, in der wir noch einmal prüfen, ob alles reibungslos funktioniert, bevor Wet’n’Wild die Anlage komplett eigenständig übernimmt. Mit GF Piping Systems haben wir auf jeden Fall einen zuverlässigen Partner gefunden, mit dem wir jederzeit wieder gerne zusammenarbeiten werden. - Wet'n'Wild Sydney, Australien
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Wet’n’Wild Sydney ist der fünfte Wasserpark von Village Roadshow Theme Parks unter diesem Label neben Standorten in Gold Coast (Australien), Hawaii, Phoenix und Las Vegas (USA). Für den neuen Park in Sydney hat Village Roadshow rund CHF 96 Mio. investiert, hinzu kommt ein rund 6,5-Mio.-Budget für das Marketing. Der Wasserpark schafft im Norden Sydneys rund 300 neue Arbeitsplätze. Der Betreiber rechnet mit einem Umsatz von über USD 500 Mio. in den ersten zehn Jahren und einem Wert von bis zu USD 320 Mio. für die heimische Wirtschaft. In der ersten Saison erwartet Wet’n’Wild Sydney über 900 000 Besucher.
GF Automotive
«Grosses gegenseitiges Vertrauen und Respekt»
Marcus Wackermann, Marktsegmentmanager für Nutzfahrzeuge bei GF Automotive, ist der Lkw-Experte von GF. Er ist das Bindeglied zwischen Kunde, F&E-Abteilung und den Produktionsstandorten. Gemeinsam mit seinen Kollegen hat Wackermann innovative Leichtbaukomponenten für den neuen DAF XF entwickelt.
Um das Mehrgewicht von Abgasreinigungssystemen in Nutzfahrzeugen
zu kompensieren, ist das Leichtbau-Know-how von GF Automotive gefragt.
Marcus Wackermann, Marktsegmentmanager Nutzfahrzeuge, betreut in enger
Abstimmung mit den Standorten der Division Lösungen für den
niederländischen Truckhersteller DAF. Dank der guten Zusammenarbeit
kommen im neuen Lkw DAF XF innovative Leichtbauteile von GF Automotive
zum Einsatz.
70 kg Gewichtsreduktion bei der Hinterachse des DAF XF
dank Leichtbaukomponenten von GF
Strenge Abgasnormen // Manchmal sind Nutzfahrzeuge tatsächlich schneller als Pkw. Nicht unbedingt bei der Geschwindigkeit, aber bei Innovationen. Aktuell gilt das zum Beispiel für die Einführung neuer, strengerer Abgasnormen. Seit dem 1. Januar 2014 werden in der Europäischen Union nur noch solche Lkw zugelassen, die der Norm «Euro 6» entsprechen. Im Unterschied dazu gilt für Pkw eine längere Schonfrist, innerhalb der auch noch Euro-5-Modelle zugelassen werden dürfen.
Die Einführung der Euro-6-Norm stellt die Nutzfahrzeughersteller vor eine enorme Herausforderung: «Konstruktiv legt ein Lkw durch die Abgasnachbehandlung um bis zu 280 Kilogramm an Gewicht zu, was zunächst seine Nutzlast in gleicher Höhe reduzieren könnte», weiss Marcus Wackermann, Marktsegmentmanager für Nutzfahrzeuge bei GF Automotive, und ergänzt: «Das Mehrgewicht der Euro-6-Technik wäre für die Spediteure in dieser Höhe völlig inakzeptabel.» Denn zum einen führt jedes Kilogramm mehr am Fahrzeug zu einem höheren Kraftstoffverbrauch, zum anderen verschlechtert sich durch die reduzierte Nutzlast die Transporteffizienz – das betriebswirtschaftliche A und O der Branche. Entsprechend fieberhaft suchen die Nutzfahrzeughersteller seither nach Möglichkeiten, durch intelligente Gewichtsreduktion an anderen Stellen das unumgängliche Mehrgewicht der Abgasnachbehandlung zu kompensieren.
Auf der Suche nach Gewichtseinsparungen // Das gilt auch für den niederländischen Nutzfahrzeughersteller DAF Truck, bei dem die Umstellung auf die Euro-6-Motoren bereits vor der gesetzlichen Verpflichtung erfolgte. Schon für die im Jahr 2012 auf der IAA Nutzfahrzeuge vorgestellte neue Generation des Spitzenmodells, den neuen DAF XF, war alles daran gesetzt worden, die Euro-6-Technologie ohne „Mehrbelastung“ für die Kunden der Transportbranche anzubieten. Bei der intensiven Suche nach Möglichkeiten, Gewicht zu sparen, profitierten die Ingenieure von DAF auch davon, mit GF Automotive einen langjährigen Partner an der Seite zu haben, dessen Kompetenz gerade auch im Leichtbau liegt. «DAF hat uns bei der Entwicklung des neuen XF frühzeitig involviert», erinnert sich Wackermann.
Beziehung zu DAF // «Dadurch konnten wir unsere Ideen und Kompetenzen optimal und von Anfang an einbringen. Wir haben aktiv gezeigt, was wir alles können – eine Strategie, die sich für uns bezahlt gemacht und dem Kunden neue Ideen aufgezeigt hat.» Natürlich hat auch eine Rolle gespielt, dass die Beziehung zu DAF schon viele Jahre besteht und «von grossem gegenseitigem Vertrauen und Respekt geprägt ist», wie Wackermann betont.
Highlight Hinterachskonstruktion // So verwundert es
nicht, dass die Komponenten, die im neuen XF zu finden sind, weite
Bereiche des Leistungsportfolios von GF Automotive abdecken. Sie
betreffen zum Beispiel Rahmen, Kabine, Fahrwerk und Antriebsstrang.
«Dabei konnten wir mit den unterschiedlichsten Aspekten punkten»,
erklärt Wackermann. Aus Gewichtsgründen ist die
Hinterachskonstruktion ein Highlight, die gemeinsam mit dem
Automobilzulieferer ZF für DAF entwickelt worden ist. Im Vergleich
zum Vorgängermodell ist die neue Hinterachse um fast 70 Kilogramm
leichter – ein Beweis für die hohe Leichtbaukompetenz von GF
Automotive in Zusammenarbeit mit ZF und DAF: «Durch unsere Form- und
Giesstechnik sind wir in der Lage, Wandstärken zuverlässig auf bis
zu fünf Millimeter zu reduzieren und somit zu leichteren
Konstruktionen beizutragen.» Doch auch was die Fertigungstiefe
betrifft, läutete GF Automotive mit DAF eine neue Ära ein: Denn das,
was im österreichischen Herzogenburg im Werk von GF Automotive am
Ende der Produktionslinie in den Versand geht, ist kein Rohteil
mehr, sondern erstmals ein fixfertiger Abgaskrümmer, der in der
Motorenfertigung nur noch aufgesteckt werden muss.
Für
DAF bedeutet das mehr Qualität und optimale Durchlaufzeiten – eine
Strategie, die auf andere Bereiche übertragbar ist. Aber noch mit
einem anderen Vorteil konnte GF Automotive bei DAF punkten: mit
Flexibilität. Als während der Entwicklungsphase des XF kurzfristig
verschiedene Teile eines anderen Anbieters auf dem Motorprüfstand
vorzeitig versagten, sprang GF Automotive sofort ein. Dass letztlich
diese Teile noch eine höhere Qualität als die Ausgangsprodukte
besassen, war das erklärte Ziel von GF Automotive.
Flexibilität // «DAF ist ein wichtiger Kunde für uns»,
erläutert Achim Schneider, Leiter Business Development & Sales
bei GF Automotive. «Zum einen ist das Unternehmen äusserst innovativ
und hat schon seit Langem starkes Interesse an unserer
Leichtbaukompetenz, zum anderen gewinnt die Marke selbst auf einem
äusserst hart umkämpften europäischen Markt stetig Anteile hinzu.»
Tatsächlich stieg DAF trotz schwieriger Marktbedingungen im Segment
der schweren Sattelzugmaschinen – in das der neue XF fällt – mit
19% Marktanteil zur Nummer eins in Europa auf.
Noch stärker
ist das globale Wachstum, was allerdings auch daran liegt, dass DAF
eine Marke des grössten amerikanischen Nutzfahrzeugherstellers
PACCAR ist, zu dem auch die US-Marken Kenworth und Peterbilt
gehören. In allen drei Fabrikaten kommen die «Weltmotoren» MX-13 und
MX-11 zum Einsatz, in denen auch Technik von GF Automotive steckt.
Nach den Prognosen der Mehrheit der Logistikexperten wird der
globale Nutzfahrzeugmarkt weiter wachsen. So ist es kein Wunder,
wenn Schneider betont: «Die Nutzfahrzeugsparte ist für GF Automotive
strategisch äusserst wichtig. Sie macht bereits jetzt über ein
Viertel unseres Umsatzes aus. Weil sie zunehmend globaler wird,
entsteht ein interessantes Wachstumspotenzial für Komponenten aus
unseren Hochleistungs-Gusswerkstoffen.»
- Kundeninterview
-
3 Fragen zur Zusammenarbeit mit GF
Jos Smetsers, Einkaufsvorstand PACCAR Europa, Board of Management DAF Trucks
Wie beschreiben Sie das Verhältnis zwischen DAF und GF?
Wie bei allen Lieferanten schätzen wir eine anspruchsvolle, professionelle und auf gegenseitigem Respekt beruhende Zusammenarbeit. Wir bei DAF verstehen, dass unsere Lieferanten eine Schlüsselrolle dabei spielen, für unsere Kunden optimale Transportlösungen bereitzustellen.Wie kann GF Automotive zu Ihrem Erfolg beitragen?
Es gibt viele Möglichkeiten zur Steigerung der Transporteffizienz. Eine extrem wichtige Rolle spielen beispielsweise Massnahmen zur weiteren Einsparung des Gewichts. Wir freuen uns stets auf die innovativen Ideen und Vorschläge von GF, um die Wirtschaftlichkeit der DAF-Fahrzeuge weiter zu verbessern.Was wünschen Sie sich sonst noch von GF als DAF-Partner?
Bei allem, was wir in Angriff nehmen, müssen wir die Einstellung haben: heute gut, morgen besser, um unseren Kunden eine kontinuierliche Verbesserung zu bieten. GF ist ein äusserst fähiges Unternehmen, das die besten am Markt verfügbaren Lösungen in herausragender Qualität anbietet. Wir sind ein starkes Team. - DAF Trucks
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GF Automotive liefert rund 20 Fahrwerks und Antriebsteile im Leichtbau-Design an DAF, von Radnaben bis hin zu Hinterachskomponenten.DAF Trucks N.V. gehört seit 1996 zu PACCAR Inc., einer der grössten US Nutzfahrzeuggruppen, und zählt zu den erfolgreichsten Lkw-Herstellern in Europa. Der Schlüssel zum Erfolg: erstklassige Zugmaschinen sowie umfangreiche Serviceangebote. Unterstützt wird all dies durch ein Netzwerk von über 1 000 unabhängigen Händlern in Europa, dem Nahen Osten, Afrika, Australien und Brasilien. DAF verfügt über eigene Produktionsstätten in den Niederlanden, Belgien und Grossbritannien.
GF Machining Solutions
«Unsere Maschinen sind der Aufgabe gewachsen»
Jürg Suter, Leiter Kundenprojekte bei GF Machining Solutions in Nidau, erfüllt mit viel Flexibilität und Einsatz die besonderen Anforderungen des Triebwerkherstellers MTU. Bis 2016 werden 20 Fräsmaschinen an den Kunden ausgeliefert.
Der Global Player der Luftfahrtbranche MTU Aero Engines setzt auf
Frästechnologie von GF Machining Solutions. Jürg Suter,
Leiter Kundenprojekte in Nidau, muss Maschinen bereitstellen, die den
sehr hohen Ansprüchen dieses wichtigen Grosskunden entsprechen.
Perfekte Präzision, 100-prozentige Qualität und absolute
Reproduzierbarkeit sind in der Aeronautik keine Option, sondern eine Verpflichtung.
6 000 Stunden von MTU geforderte Maschinenverfügbarkeit im Jahr
Hidden Champion // Nur die wenigsten ahnen, dass ausgerechnet an einem der meistbefahrenen Autobahnabschnitte Münchens ein Nervenzentrum der globalen Mobilität liegt: In München-Karlsfeld, wo sich Tag für Tag Abertausende Pendler-Lkw im Stop-and-go des Berufsverkehrs quälen, liegt der Hauptsitz von MTU Aero Engines, einem Global Player der Luftfahrtindustrie. Michael Eder, der als Key Account Manager von GF Machining Solutions MTU Aero Engines betreut, merkt schmunzelnd an: «Das Schlagwort ‹Hidden Champion› war wohl selten zutreffender.» Eine Ampel weiter biegt Eder auf den Besucherparkplatz des MTU-Werks ein. Er hat einen Termin mit Walter Sürth, Leiter der Blisk-Produktion. Ein wichtiger Termin, denn MTU Aero Engines hat im Frühjahr 2013 eine neue Produktionshalle in Betrieb genommen, in der auf Fräsmaschinen von GF Machining Solutions hochkomplexe Triebwerkskomponenten entstehen.
Präzision aus der Schweiz // Die Maschinen des Typs
MIKRON HPM 800U werden von GF Machining Solutions gefertigt. Dort ist
Jürg Suter, Leiter Kundenprojekte, für die reibungslose
Abwicklung des MTU-Auftrags verantwortlich. Die ersten
Fräszentren sind bereits seit Oktober 2012 im Serieneinsatz, bis
2016 sollen es 20 sein, sofern der Kunde weiterhin mit Leistung und
Service zufrieden ist. Jürg Suter zeigt sich zuversichtlich:
«Die Anforderungen sind natürlich hoch, doch unsere
Maschinen sind der Aufgabe gewachsen.» Gleichwohl ist das
Projekt kein Selbstläufer, denn MTU Aero Engines ist zu Recht
«ein sehr anspruchsvoller Kunde», wie Suter weiss.
Innovative Technologien // MTU Aero Engines ist mit seinen 8
500 Mitarbeitenden und knapp EUR 3,4 Mia. Jahresumsatz einer der
weltweit führenden Hersteller von Triebwerkskomponenten –
neben Rolls-Royce, GE Aviation und Pratt & Whitney. Diese
Unternehmen liefern den Schub für das fortwährende Wachstum
der gesamten Luftfahrtindustrie: Laut Schätzungen der
internationalen Zivilluftfahrt-Organisation ICAO wurden im Jahr 2013
weltweit rund drei Milliarden Fluggäste befördert, Tendenz
steigend. Die Luft- und Raumfahrtkonzerne EADS und Boeing rechnen beim
Passagieraufkommen mit jährlichen Zuwachsraten von knapp 5% bis 2030.
«Unsere Ingenieure haben die Maschinen exakt an die Bedürfnisse von MTU angepasst.»
Befeuert wird dieser Boom durch innovative
Triebwerkstechnologien, wie Walter Sürth im MTU-Werk München
erklärt: «Die grossen Flugzeughersteller liefern sich ein
Effizienzrennen. So soll zum Beispiel der neue Airbus A320neo 15%
weniger Kraftstoff verbrauchen als sein Vorgängermodell. Auch die
Lärmbelastung muss reduziert werden. Damit dies gelingt, sind vor
allem die Ingenieure der Triebwerkhersteller gefordert.»
Massgeschneiderte Lösungen // MTU hat diese
Herausforderung angenommen und rund EUR 65 Mio. in den Bau der Halle
investiert, ausgestattet mit einem modernen Fertigungs- und
Logistiksystem für die Produktion von Hoch- und
Mitteldruckverdichtern in Blisk-Bauweise. Diese Triebwerkskomponenten
sind besonders effizient und leicht. Blisks (Blade Integrated Disks)
sind Hochtechnologieprodukte, die integral aus einem Stück
gefertigt werden – bei MTU auf Fräsmaschinen von GF
Machining Solutions. Blisks verbessern Aerodynamik und Effizienz der
Triebwerke. Die Münchner sind Anzahl der Fräsmaschinen von
weltweit führend auf diesem Gebiet und machen
keine Kompromisse bei Qualität und Prozessstabilität.
Michael Eder, der als Key Account Manager von GF Machining Solutions
für die Auslieferung der Maschinen verantwortlich zeichnet, ist
entsprechend gefordert: «MTU plant einen Ausbau der
Blisk-Produktionskapazitäten von derzeit 600 auf bis zu 3 500 bis
zum Jahr 2016.»
Damit dies gelingt, liefert GF Machining Solutions der MTU
massgeschneiderte Lösungen. Tatsächlich haben die bereits
installierten Maschinen in der Blisk-Halle nur noch wenig mit den
Standardfräszentren gemein. «Das Team von Ingenieuren und
Technikern um Jürg Suter hat die Maschinen exakt an die
Bedürfnisse des Kunden angepasst. Wir haben die MIKRON HPM 800U
sogar auf Siemens-Steuerungen umgerüstet, obwohl dieser Typ
bislang gar nicht für diese Technik ausgelegt war.»
480 Triebwerke im Jahr // Derzeit fräsen die Maschinen von GF Machining Solutions vor allem Verdichterstufen für die treibstoffsparenden und besonders leisen Triebwerke der PurePower-Familie von Pratt & Whitney. Der entscheidende Vorteil für MTU: Jede Maschine kann jedes Bauteil fertigen, sodass sich je nach Bedarf Blisks für unterschiedliche Triebwerksmodelle bearbeiten lassen.
Ab 2014 wird der Löwenanteil der Produktion auf das Getriebefan-Triebwerk des A320neo entfallen, mit 2 500 Bestellungen der neuste Verkaufsschlager von Airbus. Rund die Hälfte der Flugzeuge soll mit den Aggregaten von Pratt & Whitney in die Lüfte steigen. Für MTU heisst das: Binnen kürzester Zeit muss die Produktion von Komponenten für den A320neo von null auf bis zu 480 Triebwerke jährlich gesteigert werden. Einmal voll ausgebaut, soll der Maschinenpark von GF Machining Solutions bis zu zehn Blisks am Tag fertigen. «Eine enorme Menge, die dem MIKRON HPM 800U alles abverlangen wird», sagt Eder und führt aus: «Mit MTU Aero Engines wurde eine Maschinenverfügbarkeit von 6 000 Arbeitsstunden pro Maschine und Jahr vereinbart. Das entspricht 250 Tagen Dauereinsatz. Dieses Versprechen wollen und werden wir einlösen.»
Moderne Blisks werden aus einem Stück gefräst.- MTU Aero Engines
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Die MTU Aero Engines ist Deutschlands führender Triebwerkhersteller
und in der internationalen Luftfahrtindustrie eine feste Grösse. Das Hochtechnologie-Unternehmen entwickelt, fertigt, vertreibt und betreut
zivile und militärische Luftfahrtantriebe. Hervorgegangen aus dem BMW-Flugmotorenbau war die MTU bis 1985 zunächst Teil des MAN-Industriekonzerns, dann im Besitz vom Daimler Chrysler. 2005 wagte das Unternehmen den Schritt in die Unabhängigkeit und ging an die Börse. Rund 60% der Aktien befinden sich in Streubesitz.
